Entrevista a Giuseppe Bitetti, Responsable de la Oficina Técnica de FINESTRENURITH

La colaboración entre FINESTRENURITH y GRAF Synergy comenzó en 2017, con la compra de la primera soldadora «cuatro cabezales» EVO para la planta de Ginosa (TA).

La necesidad que nos llevó a contactar a GRAF fue la de mejorar el acabado estético de nuestros productos, y en particular de las soldaduras, que eran el verdadero punto débil de las ventanas de PVC. Antes de la llegada de la tecnología V-Perfect de GRAF Synergy, estas se distinguían fácilmente de las de madera precisamente por los defectos en las soldaduras y por las marcas de limpieza.

La primera soldadora resultó ser realmente efectiva, por lo que se añadieron otras 3, siempre para la planta de Ginosa: una segunda SL4 FF EVO, una SL4 FF DIA y una SL2 FF DIA. Todas ellas se integraron en líneas preexistentes de otro fabricante, sin grandes dificultades.

En la planta de Gonzaga (MN), GRAF nos ha proporcionado una nueva línea completa, desde los centros de trabajo hasta los bancos de acristalamiento. Desde las primeras etapas del diseño, GRAF ha colaborado activamente con el equipo de diseñadores de FINESTRENURITH para crear un diseño específico y optimizado según nuestras necesidades. El diseño se desarrolló gracias al sistema «Fast Forward Plant», que aprovecha al máximo las competencias de GRAF en el diseño de líneas de producción para ventanas de PVC.

Innovación, Made in Italy, proximidad geográfica, asistencia y capacidad para escuchar al cliente para ofrecer soluciones reales: estos han sido los puntos fuertes que nos han llevado a elegir a GRAF como socio frente a otros competidores.

La primera y más evidente mejora lograda gracias a la tecnología de GRAF es también la que el cliente final percibe de inmediato, es decir, la perfecta estética de los marcos FINESTRENURITH, ya que gracias a la introducción de la tecnología V-Perfect, el nivel de acabado en las esquinas ha mejorado notablemente. A nivel empresarial, sin duda hemos mejorado la calidad del trabajo de nuestros operadores, gracias a la automatización y, en consecuencia, hemos perfeccionado el control y la optimización de nuestros procesos de producción.

Aunque no es posible hacer una comparación directa, gracias a estas intervenciones hemos observado un nivel de productividad y eficiencia de nuestras instalaciones plenamente alineado con nuestras, debo decir, elevadas expectativas. Al haber automatizado el proceso de producción, los perfiles cortados, las puertas y los marcos se gestionan todos a través de transportes y logística automatizada. Esto ha permitido eliminar los carritos de la planta, tanto para los perfiles como para las puertas y marcos, eliminando así los tiempos muertos de búsqueda y gestión de piezas. Además, no hemos registrado ningún problema sustancial de compatibilidad de las máquinas con otros equipos o herramientas que utilizamos.

A nivel colaborativo y de apoyo, la relación con GRAF durante el diseño, la compra y la realización de nuestro proyecto ha sido excelente, en todas las fases y a todos los niveles.

La formación del personal y el uso de las máquinas en configuración estándar no han presentado ningún tipo de problema. Con las máquinas desarrolladas específicamente para la planta de Gonzaga, es decir, personalizadas y específicas para nosotros, ha habido, por supuesto, tiempos de gestación fisiológicos un poco más largos antes de alcanzar el pleno uso y la máxima eficiencia.

En resumen, la disponibilidad de GRAF para encontrar rápidamente soluciones compartidas y concretas a nuestros problemas ha sido fundamental para alcanzar nuestros objetivos de calidad y productividad. Este éxito ha requerido algunas inversiones adicionales en tecnología, maquinaria y optimización de procesos, pero han tenido efectos positivos determinantes en la calidad de nuestro producto final y en la productividad general de nuestras fábricas.